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Klemm 25d Beschreibung aus dem KRICK-Katalog   (hier geht`s direkt zur Seite der Klemm 25d)   In den Jahren um 1935 war die Klemm 25 sicherlich das beliebteste Sportflugzeug. Besonders deutlich zeigte sich dies 1935, als zum Deutschlandflug von 161 gemeldeten Flugzeugen nicht weniger als 111 Klemm 25 der Baureihen “d” und “e” am Start waren. Bei der Entwicklung dieses Scale-Modells wurde nicht nur Wert auf die Einhaltung des äußeren Form, der maßstabgerechten Rippenabstände, Beplankungen und Endleisten gelegt, sondern auch auf die Erreichung vorbildgetreuer Flugleistungen und Flugeigenschaften. Die Grundkonzeption, ein dem Vorbild entsprechendes Leichtflugzeug zu bauen, wurde voll erfüllt. Das Modell ist zwischenzeitlich in einer Verbrenner- und einer Elektro-Version erhältlich. Technische Daten: Maßstab 1:7 Spannweite 1859 mm Länge 1071 mm Tragflächeninhalt 40,80 dm² Höhenleitwerksflächeninhalt 6,50 dm² Fluggewicht ca.2700 g Flächenbelastung ca. 66 g/dm² Antrieb: 30er Brushless-Motor mit 3-S-LiPo 14.10.2015: Die mir nun zur Verfügung stehende Zeit als Ruheständler wollte ich wieder zum Modellbau nutzen. Nach einigen ARF-Modellen, die allesamt in kürzester Zeit flugfertig waren und herrlich flogen, war es nun wieder an der Zeit, den Duft von Balsaholz zu schnuppern und mich als Holzwurm zu beschäftigen. Da ich mich schon immer für die Flugmodelle aus der guten alten Zeit interessierte, entschloss ich mich, mir eine Klemm 25 zu bauen. Inspiriert u.a. durch den Heinz-Rühmann-Film “Quax in Afrika” wurde der Gedanke verfestigt. Von einem älteren Vereinskollegen konnte ich einen Original-Baukasten von KRICK zu einem günstigen Preis erstehen. Auf Grund der 4stelligen Postleitzahl im Bauplan dürfte der Baukasten vor 1993 erstellt worden sein. Allerdings handelte es sich hierbei noch um die Urform des Bausatzes, vorgesehen für einen 3,5 ccm Verbrennermotor. Ich wollte dieses Modell jedoch elektrisch betreiben und einen Brushless-Motor verwenden. Dafür waren einige Umkonstruktionen im Motorraum erforderlich. Zudem sollte die einteilige Tragfläche geteilt ausgeführt werden, um den Transport im Pkw zu erleichtern, auch hierfür waren Umplanungen und -bauten erforderlich. Der erste Blick in den Inhalt des Baukastens und das Überfliegen der (Kurz-)Bauanleitung offenbarte, dass es sich hier nicht um einen “üblichen” Baukasten handelte, sondern dass hier doch modellbauerische Vorkenntnisse vorausgesetzt werden. Es wird zwar etwas schwieriger werden, aber es wird schon klappen. Als erstes musste eine Biegeschablone für das aus 6 Lagen 1-mm-Balsaholz bestehende Seitenruder gefertigt werden - darin konnte dann die Seitenruderflosse nass in Form gebracht und geklebt werden. Für den verwendeten Brushless-Motor musste ein eigener Motorträger hergestellt werden, der die geringere Bautiefe ausgleicht. Leicht und stabil sollte er sein - darum einige Erleichterungen, so wurde aus 34 gr. gerade einmal 17 Gramm. Der Motorträger wird verschliffen und an den Motorspant angepasst. Die laminierte Endleiste des Seitenruders wird nach Trocknung aus der Spannvorrichtung entnommen - sie behält ihre Form und Spannkraft. Da die vorgesehenen Sperrholz-Modellteile nur auf der Sperrholzplatte aufgedruckt sind, ist die gute alte Laubsäge gefragt, um sie herauszulösen. Den Umgang mit diesem hochtechnisierten Werkzeug verlernt man eben nie. Da sich der original Bausatz für die e-Version in Details von der Verbrennerversion unterscheidet, sandte ich ein freundliches Mail an die Fa. KRICK und fragte konkret nach den Details dieser Änderungen. Kurze Zeit später erhielt ich eine Detailkopie der Unterschiede des e- Planes zu meiner Version zugeschickt. Altes Sprichwort: “wie man in den Wald hineinruft, ....”. Zwischenzeitlich wurde das filigrane Seitenruder mittels einer selbst entworfenen Laminierhilfe gefertigt und harrte der Trocknung des Weißleims. In der Zwischenzeit wurden Umplanungen des Rumpfes hinsichtlich der angestrebten e-Version ausgedacht und im Plan durchgeführt. Obwohl alle Stanzteile sauber und exakt ausgeführt sind, fehlt auf ihnen doch die Bauteilnummer. Dies wurde nun händisch nachgeholt und alle Teile anhand der Baupläne zugeordnet und beschriftet. Zwischenzeitlich wurden die restlichen Laminierhilfen für Bauteile der Klemm (Seiten- und Querruder, Rumpfrücken) gefertigt - das für das Seitenruder war bereits nach Plan vorab angefertigt worden. Nun wurden die ersten Teile zum Rumpf zusammengefügt, wobei stets auf eine korrekte Ausrichtung der Teile zueinander geachtet werden musste - es sollte keine “Banane” entstehen. Der filigrane Rumpf wird nun Teil für Teil nach Plan aufgebaut, lediglich die stumpf geleimten Abstandshalter der Rumpfseitenwände wurden mittels quer verleimter zusätzlicher Gurte in sich gehalten. Das Anbringen der gebogenen Rumpfrückenteile bereitete zunächst Schwierigkeiten, da die Balsaplatten trotz Wässerung brachen. Erst das “Kochen” über 3 Stunden im Backofen verliehen dem Balsa einen Weichheitsgrad, der zur Biegung ausreichte. Die Teile wurden zunächst am Rumpfrücken ohne Kleber und mittels Klebeband fixiert, um die Biegung zu erhalten, danach mit Ponal-Express am Rumpf verklebt und wieder mit Papierklebeband fixiert. So behielten sie ihre vorgegebene Rundung und es waren keine Spuren von Stecknadeln oder Klammern zu sehen. Nach der Trocknung über Nacht konnte die Klebebankfixierung abgenommen werden und der Rumpf ein erstes Mal verschliffen werden. Die nächste Baustufe war das Erstellen des Höhenruder und des Höhenruderblattes, beides sehr filigrane Bauteile. Der Rumpfrohbau einschließlich des Leitwerksbau erforderte viel Geduld und Fingerspitzengefühl. Sehr zeitaufwändig verliefen die Umplanungen der Tragflächen, da anstelle einer durchgehenden Tragfläche eine mit Steckung verbundene Version geplant war. Es sollten die beiden Flächenhälften im Tragflächenmittelstück mittels zweier 8 mm CfK-Rohre eingesteckt werden. Bedingt durch die vorgegebene V-Form und der nach außen schmäler und flacher werdenden Flächenhälften musste die Lage der beiden einzuharzenden Messingrohre (mit 0,45 mm Wandstärke und einem Außendurchmesser von 9 mm) genau berechnet und deren Löcher in den ersten 3 Rippen der Flächenhälften sowie im Mitteilteil vorgebohrt werden. Zwischenzeitlich waren die beiden Randbögen der Querruder aus 1-mm-Balsastreifen gewässert und mit Holzleim versehen, laminiert worden. Die Trocknung in den beiden Spannformen verlief über einige Tage und verhalf so zu sehr leichten und exakt verlaufenden Rohleisten, die dann später nach Plan verschliffen werden konnten. Die Arbeiten an der Klemm verzögerten sich etwas, da die Zeiten des Ruhestandes auch durch andere Arbeiten beansprucht werden. Allerdings wurde das Flächenmittelteil mit all seinen Änderungen für abnehmbare bzw. teilbare Tragflächen zum größten Teil fertiggestellt. Auch der linke Außenflügel war relativ schnell aufgebaut, da alle Einzelteile hervorragend “gelasert” waren und äußerst genau passten. Lediglich die jeweiligen Messinghülsen (8x0,45 mm) wurden zunächst nur eingesteckt. Die eigentliche Einharzung findet erst statt, wenn alle 3 Flächenteile rohbaufertig sind, um eine genaue Fluchtung der einzelnen Hülsen zu gewährleisten. Die Endleisten der Flächen und die dazugehörigen Querruderleisten wurden mittig getrennt und danach mit 1,5 mm Balsa, bis auf die Scharnierdurchgänge, wieder verleimt. So waren die Scharnierdurchgänge in perfekter Flucht und weder zu groß noch zu klein. Auf Grund der sehr langen Liegezeiten des Baukastens war das offensichtlich ohnehin nicht besonders stabile Balsaholz der Rumpfmittel- teilbeplankung beim Anfassen des Mittelteils an mehreren Stellen eingebrochen, so dass hier eine neue Beplankung durchgeführt werden musste. Diese wurde nun vorsorglich aus 1,5 mm Flugzeugsperrholz ausgeführt, was eine außergewöhnlich gute Festigkeit des Flächenmittelteils zur Folge hatte. Die geringfügige Verdickung des Mittelteils konnte dabei vernachlässigt werden. Das Fahrwerk und die Verstrebungen wurde entgegen der Bauanleitung nicht gelötet, sondern verschweißt. Die Anpassung des Flächenmittelteils an den Rumpfausschnitt wurde mittels eingedicktem Epoxyharz durchgeführt. In den Wartezeiten wurden Belastungsgewichte für den Trocknungsvorgang der einzelnen Klebestellen hergestellt. Dazu verwendete ich die noch vorrätigen 2-mm-Schrotkugeln, vermischt mit überaltertem Epoxyharz, abgefüllt in Kunststoffbecher. Die Querruder wurden mit Kunststoffscharnieren angeschlagen. Dabei wurden allerdings die vorhandenen 1-mm-Stahlstifte gegen 0,8 mm Stahldrähte auf dem gesamten Querruderbereich ausgewechselt, was einen fluchtenden Einbau und eine einfache Demontage (insbesondere beim Bespannen) zur Folge hatte. Gleichzeitig wurde durch den geringfügig dünneren Stahldraht die Beweglichkeit der Scharniere maximiert, ohne ein Wackeln der Querruder zu erreichen. Der Rohbau war soweit fertig, nun ging es an das Verschleifen der beiden Flächenhälften und deren Querruder. Dabei musste, insbesondere bei den Querrudern, sehr viel Material (bis zu 50 %) weggeschliffen werden, um die vorgegebenen Höhen- bzw. Stärken- angaben zu erreichen.  Mit der Zeit nahmen die Tragflächenhälften und deren Querruder die beabsichtigte und vorgegebene Form an. Der Rohbau war nun verschliffen  - zur besseren Sichtbarkeit der noch anzubringenden leicht durchscheinenden Antik-Folie von ORACOVER wurden alle mit der Folie in Kontakt kommenden Holzteile dunkel gebeizt, um so später eine bessere Sichtbarkeit der Holzteile zu erlangen. Das Bespannen aller Teile nahm zwar einige Zeit in Anspruch, ging aber recht zügig voran, da die Ruder allesamt mit einem durch- gehenden Stahldraht zur Demontage ausgerüstet waren. Das Endresultat entsprach zwar nicht ganz dem Produktbild, stellte mich aber durchaus zufrieden. Danach ging es an die Ausarbeitung des Einbaues der einzelnen Teile. So wurde auch ein Akkuschacht aus vorhandenem Material hergestellt, der seinen Platz im Fußraum des vorderen Cockpit finden wird. Das Hauptfahrwerk wurde mit vorhandenen Teilen verkleidet. Der vorhandene 30er Motor zeigte beim ersten Probelauf, dass er defekt war, so wurde ein neuer vorhandener Brushless-Motor von PICHLER eingebaut. Der fertig bespannte Flieger sah zwar farblich nicht so aus, wie auf dem Prospekt-Foto, da die Antik-Folie das durchscheinende Holz in einem etwas anderen Farbton erscheinen lässt, aber so hat das Modell wenigstens seine eigene Farbgebung. Alle Ruder wurden angelenkt. Der Motordom brauchte noch einige Änderungen, bevor er unter die Haube passte (ich hatte mich da ein wenig verrechnet) - aber letztendlich  brachte der erste Zusammenbau im fast fertigen Zustand ein befriedigendes Aha-Erlebnis. Beim Anbringen der beiliegenden Beschriftungen als Klebe-Schiebe-Bilder zeigte, dass der Baukasten doch schon vor sehr langer Zeit hergestellt worden war - die Bilder waren allesamt rissig und es gelang nur schwer, sie nach dem Wässern mehr oder weniger unversehrt auf das Modell zubringen. Allerdings hielten die überalterten Klebebildchen nicht besonders viel aus und gingen teilweise beim Halten des Modells in Teilen wieder ab. Das Programmieren der Fernsteuerungsanlage mit den vorgegebenen Ruderausschlägen war bald getan. Lediglich die Inbetriebnahme des Gyros im Empfänger bereitete große Mühe und konnte letztendlich nur mit 2stündiger telefonischer Hilfe der Servicestelle der Fa. Graupner gelöst werden (das hätte mir eigentlich Warnung sein sollen - siehe weiteren Bericht unten). Am 16.02.2016 stand das Modell dann fertig auf der Werkbank und wartete auf die ersten Frühlingsstrahlen, um den Erstflug durchzuführen. Abschluss: Am 20.04.2016 fand dann endlich nach mehreren Versuchen der Erstflug statt, was auch zugleich der letzte Flug war. Das Modell stürzte nach ca. 150 m in einer trudelnden Rollenbewegung zu Boden - die Fernsteuerung reagierte nicht mehr. Der zuerst nicht all zu große Schaden entwickelte sich nach genauerer Begutachtung dann doch als “Totalschaden”, was letztendlich zu einer Entsorgung des Modelle führte. Bei der Ursachenforschung wurde dann festgestellt, dass sich die Steuersignale der MZ12-Fernsteuerung (Graupner HoTT-System 2,4 GHz) entkalibriert hatten und somit das Modell unsteuerbar machten. Die Entkalibrierung fand auch bei den anderen abgespeicherten Modellen der Fernsteuerung statt. Da noch Garantieanspruch vorlag (Kauf Mai 2015) wurde der Sender mit ausführlichem Bericht zu Graupner eingeschickt. Laut telefonischer Auskunft der Firma GRAUPNER ist dieses Problem bei der MZ12 bekannt, da sich gelegentlich nach dem Ausschalten die Softwarekalibrierung der Anlage “verabschiedet”. Die eigentliche “Reparatur” war kein Problem (die Ursache für den Software-Ausfall wurde jedoch weder gesucht noch beseitigt) - die Anlage wurde nur neu kalibriert (Dauer ca. 1 Minute) und “alles war wieder in Ordnung”  - zumindest für die Fa. Graupner. Ich finde es jedoch eine Zumutung, dass bei GRAUPNER dieser Fehler bekannt ist, der neue Sender aber trotzdem ausgeliefert wird (mein Sender war keine Lagerware, sondern wurde vom Händler bei GRAUPNER bestellt). Da auch mein Händler nichts von dem Fehlerpotential der MZ12 wusste, lautet die Firmenpolitik von GRAUPNER vermutlich: Hauptsache verkauft und Umsatz gemacht - den Rest können wir aussitzen. Notfalls macht die Firma halt ein weiteres Mal bankrott. So macht man sich auch eine 35jährige Markentreue des Kunden zunichte. Da aber derzeit 4 GRAUPNER-2,4-GHz-Empfänger vorhanden sind, ist der Umstieg auf eine Fernsteuerung einer anderen Firma nicht ganz einfach (Kostenfaktor ! ). 06.05.2016: Die MZ12 kam von GRAUPNER repariert und überprüft zurück. Nach wenigen Minuten Überprüfung der vorhandenen Modelleinstellungen (K1 hatte sich durch o.g. Problem bei allen abgespeicherten Modellen völlig verstellt) reagierte die Tastatur (beide 4- Wege-Tasten) nicht mehr (die Software hat sich offensichtlich “aufgehängt”). Die Anlage wieder als Garantiefall zu GRAUPNER gesandt (zum 2. Mal) 19.05.2016: Mail von GRAUPNER mit Tauschangebot der MZ12 gg. MZ18 bzw. auf Nachfrage gg. MZ24. Kein Hinweis auf den Fehler der MZ12. Tauschangebot für MZ24 wurde angenommen, da diese offensichtlich ein anderes Softwarepaket besitzt, als die MZ12. 17.01.2017: Das Tauschangebot von GRAUPNER wurde angenommen und die defekte MZ12 gegen eine neue MZ24 getauscht (mit Aufpreis). Es mussten alle vorhandenen Modelle wieder neu eingespielt und eingeflogen werden. Aber seither funktioniert wieder alles so, wie man es gewohnt ist. Die Modell fliegen so, wie sie es sollen, bzw. so wie sie gesteuert werden. Dass die MZ24 weit mehr Funktionen hat, wie ich jemals brauchen werden, tut der Begeisterung keinen Abbruch. Wenn jetzt ein Modell einen Schaden nimmt, bin ich wenigstens selbst schuld. Bislang ist allerdings noch kein Flugmodell von mir oben geblieben !!!!
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Stand: 17.01.2017
Familie Schäfer aus Bayern www.schaefer-by.de
Vorschaubild klicken zum Vergrößern der Aufbau des Rumpfrückens der Aufbau des Rumpfrückens der erste Rumpfspant mit Motorträgeraufnahme der erste Rumpfspant mit Motorträgeraufnahme die Rumpfrückenteile wurden mit Klebeband fixiert die Rumpfrückenteile wurden mit Klebeband fixiert die Klebebandfixierung wurde entfernt die Klebebandfixierung wurde entfernt der Rumpf wurde verschliffen der Rumpf wurde verschliffen Rohbau des Höhenruders Rohbau des Höhenruders Rohbau des gesamten Höhenruders Rohbau des gesamten Höhenruders Rumpf-Rohbau ist fertig Rumpf-Rohbau ist fertig geänderte Ruderanlenkungen linke Rumpfseite geänderte Ruderanlenkungen linke Rumpfseite laminierte Querruderendleiste in der Spannform beim Trocknen laminierte Querruderendleiste in der Spannform beim Trocknen laminierte Querruderendleiste beim Trocknen in der Spannform laminierte Querruderendleiste beim Trocknen in der Spannform hintere Cockpitöffnung mit Servohalterung hintere Cockpitöffnung mit Servohalterung Servohalterung von unten gesehen Servohalterung von unten gesehen Flächenmittelteil mit Änderungen Flächenmittelteil mit Änderungen linke Tragfläche mit Querruder im Rohbau linke Tragfläche mit Querruder im Rohbau linke Tragfläche gesamt im Rohbau linke Tragfläche gesamt im Rohbau Vorschaubild klicken zum Vergrößern rechte Tragfläche im Rohbau rechte Tragfläche im Rohbau die umkronstruierten Tragflächen wurden das 1 Mal zusammengesteckt die umkronstruierten Tragflächen wurden das 1 Mal zusammengesteckt die gesamte Flächensteckung vor dem Einharzen die gesamte Flächensteckung vor dem Einharzen Rohbau Rumpf und Flächenmittelteil mit Fahrwerk Rohbau Rumpf und Flächenmittelteil mit Fahrwerk Anpassung des Flächenmittelteils an den Rumpf mit Epoxiharz und Styroporkugeln Anpassung des Flächenmittelteils an den Rumpf mit Epoxiharz und Styroporkugeln Flächenmittelteil und Fahrwerk am Rohbaurumpf Flächenmittelteil und Fahrwerk am Rohbaurumpf Cockpitausschnitt mit Servos am hinteren Platz Cockpitausschnitt mit Servos am hinteren Platz Fahrwerk unter dem Rumpf Fahrwerk unter dem Rumpf Rumpf von unten mit Ausschnitt Serviceschacht Rumpf von unten mit Ausschnitt Serviceschacht Serviceschacht mit Schacht für Servokabeldurchführung Serviceschacht mit Schacht für Servokabeldurchführung Gewichte aus 2-mm-Schrotkugeln mit Exopyharz vermischt Gewichte aus 2-mm-Schrotkugeln mit Exopyharz vermischt Gewichte aus 2-mm-Schrotkugeln mit Exopyharz vermischt Gewichte aus 2-mm-Schrotkugeln mit Exopyharz vermischt Tragflächen nach dem Verschleifen Tragflächen nach dem Verschleifen Querruderverstärkung für Ruderhorn Querruderverstärkung für Ruderhorn verschliffener Randbogen der linken Fläche verschliffener Randbogen der linken Fläche Rohbau wurde gebeizt Rohbau wurde gebeizt Vorschaubild klicken zum Vergrößern Rohbau nach der Bespannung Rohbau nach der Bespannung Akku-Schacht für die LiPo-Zellen Akku-Schacht für die LiPo-Zellen Brushless-Motor am Motordom Brushless-Motor am Motordom bespanntes Leitwerk bespanntes Leitwerk das erste Mal vollständig zusammengebaut das erste Mal vollständig zusammengebaut das Modell nach der Fertigstellung das Modell nach der Fertigstellung eine Hommage an den berühmtesten Piloten der Klemm 25d eine Hommage an den berühmtesten Piloten der Klemm 25d der Pilot in der Klemm 25d der Pilot in der Klemm 25d
“runter kommen sie alle !! oben geblieben ist noch keiner.